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項目背景：

一家專業(yè)生產(chǎn)汽車剎車盤（鼓）美資公司，在中國設(shè)有2家工廠，產(chǎn)品幾乎覆蓋了美國 、歐洲 、日本和韓國的所有車型。同時水泵的可提供型號達到了500種，主要是滿足上面這幾個國家主流車型的需要。同時，借助市場調(diào)研和與一些客戶的緊密合作，該公司的產(chǎn)品型號數(shù)一直在穩(wěn)定地伴隨市場的需要而增加。

○ 成品庫存：目視化管理已經(jīng)有意識的應(yīng)用，問題在于目前存貨量水平較高，約占年銷售收入的近 15% , 增加了制造成本（儲存、運輸及管理）及呆庫存的風險，尤為重要的是，庫存給制造過程中的種種浪費（如等待、延誤等）。

○ 生產(chǎn)線及半成品管理：部分數(shù)控機床一人三機操作，減少了人員等待的和搬運距離，說明公司具備了一定的精益思想；但更多工序人員、機器、材料都存在不同的等待，同時加工生產(chǎn)和周轉(zhuǎn)批量較大，造成較長的生產(chǎn)周期，尤其是存在瓶頸工序，該工序在制品（WIP）存量較多，導(dǎo)致生產(chǎn)流程不夠順暢，制約了生產(chǎn)效率。

○ 現(xiàn)場管理：裝配線、毛坯鑄造、熱處理車間現(xiàn)場管理和目視控制的改善機會較顯著，突出表現(xiàn)在：

a、裝配線產(chǎn)品追溯性標示過程復(fù)雜，造成冗雜處理的浪費；手工打標記等不僅勞動強度大，而且容易造成疲勞錯誤。

b、裝配工位的作業(yè)方法、時間分析以及人機工程（材料傳送和取放過程）等方面有待進一步完善。

c、鑄造車間產(chǎn)品種類和生產(chǎn)區(qū)域無標示，將導(dǎo)致分檢的時間損失及混淆。

d、鑄造現(xiàn)場、熱處理車間5S尚有較大改進空間，尤其是整頓、清潔和進一步的標準化工作。

○ 同時，制造方式的變革也暴露出在原來的成批生產(chǎn)方式中隱藏至深的大量問題，如設(shè)備故障多發(fā)，維修速度慢以及缺乏保養(yǎng)；設(shè)備換模具時間長；刀具整備時間長；作業(yè)員技能單一等。

改善效果：

經(jīng)過三個月的維持與改善，同時輔以培訓 , 一些主要問題得到明顯的改善：

○ 在不影響現(xiàn)有產(chǎn)出情況下，較大幅度降低成品庫存總量?？値齑媪繙p少了40% 。

○ 按照用戶的需求節(jié)拍，進行小批量多頻次的生產(chǎn)和物料周轉(zhuǎn)（目標：單件流），縮短生產(chǎn)周期。生產(chǎn)提前期從15天縮短到5天 。

○ 應(yīng)用快速換模的項目方法（四步法）和技術(shù)手段，縮短生產(chǎn)線的換型時間 。

○ 運用IE工程和看板管理，輔以必要的柔性生產(chǎn)布局設(shè)計及多技能員工培訓，改善現(xiàn)有的工藝及流程，消除瓶頸限制，在制品減少66%，實現(xiàn)流暢化制造。

○ 全面生產(chǎn)性維護（TPM）：對設(shè)備效能作了詳細測定，并 根據(jù)以往開機時間的歷史紀錄，分析總體生產(chǎn)效率（OEE），改進設(shè)備維護計劃，提高運行效率， 在沒有增加設(shè)備的前提下，月產(chǎn)量提高了30%，不良率由8%降到了4%，OEE從原來的60%提高到85% 。 

○ 現(xiàn)場的物流及5S改善，減少搬運、尋找、等待等浪費活動。