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【項目背景】

2011年11月，某摩托車零部件公司對裝配 A 車間做生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)現(xiàn)場診斷，發(fā)現(xiàn)以下精益生產(chǎn)相關(guān)問題：

○ 成品庫存：目視化管理已經(jīng)有意識的應(yīng)用，問題在于目前存貨量水平較高，約占年銷售收入的近25 % ,庫存給制造過程中的種種浪費（如等待、延誤等）。

○ 生產(chǎn)線及半成品管理：工序人員、機器、材料都存在不同的等待，同時加工生產(chǎn)和周轉(zhuǎn)批量較大，造成較長的生產(chǎn)周期，尤其是存在瓶頸工序，該工序在制品（WIP ） 存量較多，導(dǎo)致生產(chǎn)流程不夠順暢，制約了生產(chǎn)效率。

○ 現(xiàn)場管理6S：裝配線、毛坯鑄造、熱處理車間現(xiàn)場管理和目視管理做了一定工作，但是還處于初級階段。

○ 設(shè)備管理：設(shè)備故障多發(fā)，維修速度慢以及缺乏保養(yǎng)；設(shè)備換模具時間長；刀具整備時間長；作業(yè)員技能單一等。

【項目改善及成效】

經(jīng)過半年的維持與改善，同時輔以培訓(xùn) , 一些精益生產(chǎn)主要問題得到明顯的改善：

○ 在不影響現(xiàn)有產(chǎn)出情況下，較大幅度降低成品庫存總量。 總庫存量減少了 4 0 % 。

○ 按照用戶的需求節(jié)拍，進行小批量多頻次的生產(chǎn)和物料周轉(zhuǎn)（目標(biāo)：單件流），縮短生產(chǎn)周期。生產(chǎn)提前期 從25天縮短到14天 。

○ 應(yīng)用快速換模的項目方法（四步法）和技術(shù)手段，縮短生產(chǎn)線的換型時間。

○ 運用 IE 工程和看板管理，輔以必要的柔性生產(chǎn)布局設(shè)計及多技能員工培訓(xùn)，改善現(xiàn)有的工藝及流程，消除瓶頸限制，在制品減少57 % ，實現(xiàn)流暢化制造。

○ 全面生產(chǎn)性維護（TPM ）：對設(shè)備效能作了詳細(xì)測定, 并根據(jù)以往開機時間的歷史紀(jì)錄，分析總體生產(chǎn)效率（OEE ），改進設(shè)備維護計劃，提高運行效率 , 在沒有增加設(shè)備的前提下，月產(chǎn)量提高了20% ，不良率由10% 降到了6% ，OEE 從原來的45% 提高到70% 。